Die TELEFUNKEN-ZEITUNG wurde lange vor dem 2. Weltkrieg eingeführt und mußte im Krieg und noch lange danach pausieren. Die erste Ausgabe kam 1951 wieder heraus. Diese Zeitschrift ist zu unterscheiden vom Telefunken Sprecher und anderen Telefunken Publikationen. Hier wurden technisch interessante und hochwertige Artikel publiziert, wenig unqualifizierter Werbe-Schmalz wie in manch anderen Firmen-Postillen.

Im Laufe des Jahres 1955 wurde in Ulm eine umfangreiche Anlage zur Herstellung von Bildröhren errichtet, von der eine besonders hohe Leistungsfähigkeit zu erwarten ist, da bei ihr Erfahrungen, die von Telefunken seit 1917 in der Massenherstellung von Vakuumröhren gesammelt wurden, berücksichtigt werden konnten.

Damals, vor fast 40 Jahren, begann in Berlin in der Friedrichstraße unter der Leitung von H. Rukop erstmalig die Fertigung größerer Stückzahlen (1.000 Empfängerröhren und über 100 Senderöhren je Tag), nachdem kleinere, laboratoriumsmäßige Herstellungen vorausgegangen waren.

Seitdem sind alle Arten von Röhren, die in der Nachrichtentechnik benötigt werden, von Telefunken gefertigt worden: Empfangs-, Gleichrichter- und Senderöhren, Spezialröhren für Mikrowellen, Subminiaturröhren und die Röhren für Oszillographie, Bildaufnahme und Bildwiedergabe.

Die Entwicklung der Röhren für Bildwiedergabe begann, nachdem Telefunken das Fernsehen 1930 erstmalig öffentlich vorgeführt hatte. Auf den nachfolgenden Funkausstellungen konnten jedes Jahr zahlreiche Neuerungen an Schaltungen und Röhren gezeigt werden. So wurde von Telefunken-Ingenieuren bereits im Jahre 1939 die Rechteckbildröhre geschaffen. Sie war wesentlich mitbestimmend für den damals geplanten Volks-Fernsehempfänger FE1, der bei Telefunken bereits 1939 in der Entwicklung fertig war.

Durch den 2. Weltkrieg und dessen Folgeerscheinungen wurde das Fernsehen in Deutschland völlig lahmgelegt, und erst im Jahre 1949 zeigten sich die ersten Spuren seiner Wiederkehr. Telefunken begann die Fernsehentwicklung in den Werken Ulm (Röhren) und Hannover (Geräte) wiederaufzunehmen.

Es war keineswegs vorauszusehen, wann das Fernsehen in dem durch die Kriegsverluste geschwächten Westdeutschland einen bemerkenswerten Umfang erreichen würde.

Die Beobachtung des englischen und amerikanischen Marktes ließ aber auch für Deutschland ein Anwachsen der Nachfrage erwarten, so daß die Errichtung einer leistungsfähigen Fertigungsanlage begründet erschien.

Durch die räumliche Vereinigung der Bildröhrenfabrik mit der Oszillographen- und der Verstärkerröhren- Fabrik im Röhrenwerk Ulm ist die Gewähr gegeben, daß langjährige Erfahrungen, die hier bereits auf dem mechanischen, chemischen und vakuumtechnischen Gebiet gesammelt wurden, auf die Bildröhrenfabrikation übertragen werden.

Aus den obigen Gesichtspunkten ergibt sich der grundsätzliche Plan der Anlage:

Die Werkstücke müssen in einem ununterbrochenen Fluß das Werk durchlaufen (Bild 1). Die von der Glashütte kommenden Rohkolben werden an der Verladerampe abgeladen, wandern über die verschiedenen Arbeitsplätze und verlassen schließlich als fertige Bildröhren die Fabrik.

Für den Transport von einer Maschine zur anderen werden Hängebahnen verwendet. Sie sind so gestaltet, daß die Bildröhren der verschiedenen Typen (36cm, 43cm und 53cm Dmr.) leicht eingelegt und ohne wesentliche Erschütterungen befördert werden können. Die Transportbahnen sind in Übermannshöhe angebracht, um den Verkehr innerhalb der Fertigungshalle nicht zu stören. Nur dort, wo eine Abnahme oder ein Aufhängen der Kolben notwendig ist, werden sie soweit herabgeführt, daß das Personal das Werkstück in greifbarer Höhe vor sich hat.

Die Halle (Bild 2) hat eine Grundfläche von 3.200m2, eine durchschnittliche Höhe von 7,50m und ist in Stahlbeton, ihr Dach in Stahlkonstruktion ausgeführt.

Der gesamte Bau ist unterkellert, da viel Raum für die umfangreiche Wasseraufbereitungsanlage, für die Klimaanlage, die Stromversorgung und die Bade-, Wasch- und Garderobeneinrichtungen benötigt wird. Die außergewöhnliche Höhe der Halle war der Fertigungsmaschinen wegen nötig, dann aber auch, um günstige klimatische Verhältnisse für das in der Halle arbeitende Personal zu erhalten.

Die Bildröhre ist in mancher Beziehung den Verstärkerröhren verwandt, insbesondere, was die Herstellung der Einzelteile, die Glühkathode, die Evakuierung und das Gettern betrifft. Jedoch hat sie einen die Herstellung außerordentlich erschwerenden weiteren Teil, wie er sich in kleinem Maßstab auch bei den „magischen Augen" findet, aber hier nun in mehr als 100facher Ausdehnung, nämlich den leuchtenden Bildschirm. Wie bei den Glühkathoden so sind auch bei den Leuchtschirmen viele physikalischen und chemischen Vorgänge zu beachten, die durch geringste Spuren von Verunreinigungen hervorgerufen werden können.

Deshalb muß schon die Reinigung der angelieferten Kolben mit größter Sorgfalt vorgenommen werden; für diesen Arbeitsvorgang wird ein 12teiliges vollautomatisches Karussell von rund 3m Durchmesser benutzt (Bild 3). Dabei wird in den Kolben mehrmals ein scharfer Strahl einer etwa 10%igen Flußsäure eingespritzt. Die an der Glasoberfläche haftenden Säurereste werden durch eine gründliche Wasserspülung entfernt. Das hierzu benutzte Wasser stammt aus der Entsalzungsanlage.

Nach dem Waschprozeß wird ein Leuchtstoffgemisch in bestimmter Schichtstärke und gleichmäßiger Verteilung im Innern des Kolbens auf die Frontplatte aufgebracht. Hierzu benutzen wir eine Suspension von Leuchtstoff in Wasserglaslösung. Die daraus durch Impfen mit Elektrolyten ausgeflockte Kieselsäure setzt sich gemeinsam mit dem in der Wasserglaslösung aufgeschlämmten Leuchtstoff allmählich unten im Kolben ab.

Die Kieselsäure altert im Laufe des Beschirmungsvorganges, sie verfestigt sich und schafft die Bindung zwischen Leuchtstoff und Glaswand. Nunmehr kann die überstehende Flüssigkeit vorsichtig ausgekippt und der mit der Leuchtschicht versehene Kolben getrocknet werden, was zusammen mit der eben beschriebenen Leuchtschichtaufbringung auf einem kontinuierlich laufenden Band von 12m Länge und 4,50m Höhe geschieht (Bild 4).

Während des Betriebes einer Bildröhre können Streuelektronen die Glaswand aufladen, so daß der Verlauf des Elektronenstrahls gestört wird. Um dies zu vermeiden, ist die Innenfläche der Kolben teilweise mit einer leitenden schwarzen Schicht überzogen, die außerdem die Zuführung der Hochspannung vom Anodenkontakt zum Elektrodensystem übernimmt und störende Lichtreflexionen an der spiegelnden Glaswand verhindert. Zum Einbringen der schwarzen Schicht dient eine Graphitaufschlämmung.

Das Bedampfen dieser Folie mit Aluminium ist ein relativ einfaches Verfahren, wie es von vielen anderen Verspiegelungsprozessen im Vakuum her bekannt ist. Um einen gleichmäßigen Betrieb sicherzustellen, wird ein Karussell mit eingebauten Evakuierungseinheiten und Verdampfungseinrichtungen (Bild 5) verwendet.

Im Anschluß an das Schwärzen oder auch an die Aluminium-Bedampfung werden die Schichten im Kolben einem Ausheizprozeß unterzogen, und zwar in einem Wanderofen von 30m Länge bei Temperaturen bis zu etwa 380°C (Bild 6).

Eine moderne Bildröhre hat im allgemeinen fünf Elektroden. Sie bestehen aus sorgfältig ausgewählten und erprobten Legierungen wie Bronze, Remanit u. ä. und werden nicht in der Bildröhrenfabrik sondern in unserer in Ulm auf dem gleichen Grundstück befindlichen Rundfunkröhrenfabrik hergestellt.

Nach dem Montieren dieser Teile auf einem gemeinsamen Preßglasfuß wird durch Einschmelzen des letzteren in den Kolbenhals die Röhre äußerlich fertiggestellt, und zwar auf einem speziell konstruierten Karussell (Bild 7).

Nunmehr ist die Röhre fertig zum Evakuieren. Die Anlage hierfür (Bild 8) besteht aus einer Kombination von Einzelpumpständen mit einer Art von laufendem Band, das einen feststehenden Ofen von 20m Länge durchwandert. Jede Röhre hat ihr eigenes Pumpaggregat. Es enthält eine zweistufige rotierende Vorpumpe und eine Öldiffusionspumpe mit eingebautem Kondensblech, welches die Diffusion von Öldampf in die Röhre verhindert. Weiterhin gehört zu dem Aggregat ein Wasserumwälzer, der die Kühlung von Diffusionspumpe und Kondensblech übernimmt. Die Pumpeinheiten sind als Wagen (Trollies) ausgebildet; 84 Einheiten fahren in Abständen von 0,65m auf einer in sich geschlossenen Ovalbahn. Mit ihnen durchwandern die oben auf den Pumpwagen aufgesetzten Bildröhren den Ofen.

Während des Evakuierens werden die Kolben zum zweiten Mal gründlich entgast, die Systemteile mit Hochfrequenz ausgeglüht, und die Emissionsschicht wird umgesetzt. Aus glastechnischen Gründen muß der oben beschriebene Durchlaufofen Heizzonen von verschiedener Temperatur erhalten. Die Temperatur jeder dieser Zonen wird vollautomatisch über Regler den Bedürfnissen entsprechend eingestellt. Es ist leicht einzusehen, daß gerade die Pumpeinheiten laufend mit hochwertigen Instrumenten überwacht werden, da von diesem Arbeitsgang die Qualität der Bildröhren in höchstem Maße abhängt.

Es sei hier besonders auf die Hochfrequenz- Entgasungseinrichtungen hingewiesen, deren Bedienungsstände mit sechs voneinander unabhängigen Generatoren auf (Bild 9) links an der Seite des Ofens zu erkennen sind. Die Gefahr der gegenseitigen Beschädigung der Röhren durch Zerspringen wird durch Eisenblechkulissen zwischen den einzelnen Pumpwagen, die in (Bild 8) deutlich zu sehen sind, beseitigt. Nach dem Abschmelzen der Bildröhren von ihrem Pumpstand wird jede Röhre mit einem Stiftsockel versehen und formiert. Hierbei wird durch einen gesonderten Hochfrequenzvorgang der Getter verdampft.